Para determinadas aplicaciones como la colocación de anclajes, bases de depósitos o bancadas de maquinaria la utilización de hormigón estándar puede traer numerosos problemas en la consecución de las prestaciones y resultados necesarios. Uno de los problemas que mayormente predomina es la retracción por la que el hormigón o concreto se contrae y pierde volumen. También es necesario para este tipo de aplicación que el hormigón fluya muy bien por lo que se suele vibrar en exceso y esto genera disgregación de los áridos y disminución de la resistencia.
¿Por qué un grout?
La solución para estas aplicaciones es la utilización de morteros fluidos para anclajes, los denominados como «Grout», palabra que en castellano viene a decir «lechada». El grout es un material muy fluido, autonivelante que se utiliza para rellenar bases, anclajes y pequeños espacios. También se aplican en estructuras de hormigón postensado para el relleno de las cavidades de los cables.
Los morteros tipo grout poseen la capacidad de realizar una transmisión uniforme de los esfuerzos entra la estructura apoyada y la cimentación o anclajes de la misma, haciendo que funcione todo como un conjunto.
Características principales que debe tener un grout:
- Muy poca retracción.
- Gran fluidez.
- Expansión controlada y gran adherencia.
- Alta resistencia mecánica.
- Termoresistente.
- Muy baja inclusión de aire o burbujas.
- Resistencia a ambientes agresivos.
- Fácil aplicación y puesta en servicio.
- Desarrollo de alta resistencia a corto plazo.
Existen morteros grout fabricados industrialmente que ya vienen predosificados y que son mezcla de aglomerantes cementosos, agua, áridos de granulometría muy fina, alguna carga mineral y aditivos. La importancia de una correcta conexión entre las estructuras y las cimentaciones y el relativo bajo coste de estos mortero respecto a los importes totales de las obras justifica el empleo de mortero fluidos de gran calidad y con la más moderna tecnología.
Proceso de aplicación
1.- Planificación:
Una correcta planificación es esencial para una buena aplicación. Se debe respetar estrictamente la adición de agua recomendada por el fabricante y calcular detalladamente el consumo de material previsto incluyendo el desperdicio. Asegúrese de contar con todo el material necesario para evitar situaciones de corte de flujo en el momento del vertido del material.
2.- Preparación y ajuste
Eliminar la suciedad, el material suelto, deteriorado o cualquier contaminante del material base realizando las reparaciones que sean necesarias. Asegúrese de que todos los restos de corrosión se han retirado de la placa base. Identificar los puntos altos en la placa base y perforar para evitar el atrapamiento de aire. Para nivelar las placas, utilizar un pequeño tornillo o perno roscado, esto proporciona un buen ajuste antes, durante y después del vertido. Las cuñas de nivelación también se pueden utilizar, pero deben ser retiradas después de la aplicación.
3.- Fijación
Asegúrese de que los pernos y los agujeros de los tornillos estén limpios, secos y apretados suficientemente. Aplicar resina para anclajes tipo Lokfix Dur o Lokfix S40 en los agujeros. Inmediatamente colocar los anclajes con la aplicación de un ligero movimiento de torsión hasta que se alcanza la profundidad requerida y parte de la resina sobresalga ligeramente por encima de la línea del suelo. Asegúrese de que los tornillos están rectos y centrados.
4.- Encofrado
El encofrado para dar forma al mortero alrededor de la placa base debe quedar estanco y muy bien alineados. Se recomienda dejar de entre 5 y 10 cm de holgura alrededor de la placa para favorecer el reparto de cargas. La altura del encofrado debe ser suficiente para dejar al menos una capa de 3 cm o más grosor del grout una vez fraguado. En los casos en que la placa mide más de 60 cm, ser recomienda preparar en el encofrado una caja o buzón unos 15 cm de altura. Esto permitirá que el mortero tome mayor altura y con ello ejercerá mayor presión para introducirse con mayor facilidad bajo la placa. Es aconcejable utilizar desmoldantes o desencofrantes tipo Reebol 2010 o Reebol E para evitar que el mortero se adhiera al encofrado y para facilitar su retirada.
6.- Mezcla
Con un taladro de bajas revoluciones (500 rpm aprox) provisto de un mezclador de morteros agregue lentamente el polvo a una cantidad pre-medida de agua, asegurando la consistencia y la relación agua / polvo recomendada. Evite que el material permanezca en reposo durante más de 15 minutos. Proceso de mezcla de materiales y el vertido debe ser continuo evitando cualquier interrupción durante el proceso.
7.- Vertido
Mediante una abertura o buzón del encofrado vierta la lechada continuamente comprobando que el material fluye correctamente debajo de la placa. Vierta solamente de un lado para evitar atrapar aire. No conviene vibrar o agitar la lechada cuando está en su estado plástico. Para grandes superficies se puede considerar la utilización de una bomba de lechada.
8.- Acabado
Los bordes expuestos del material deben ser curados usando algún líquido de curado tipo Concure WB. Biseles o chaflanes de 45º pueden lograrse mediante encofrado con berenjenos o el corte de la lechada.
Los mortero tipo grout o morteros fluidos para anclajes son una alternativa, rápida, fiable y fácil de aplicar, que nos garantiza la correcta transmisión de esfuerzos de las estructuras a sus cimentaciones, asegurándonos el cumplimiento de los supuestos de cálculo y diseño.
Fosroc ofrece una amplia gama de mortero grout estructurales. La fluidez y la trabajabilidad de los morteros de la gama Conbextra aseguran el mejor contacto posible en sus placas de cimentación, lo que significa que transmitirá toda la fuerza que necesita, exactamente donde usted la necesita.
Con características excepcionales de flujo, estabilidad y fuerza, estas lechadas proporcionan la mejor solución para aplicaciones de alta precisión y en combinación con una amplia gama de cementos especiales y resinas de la marca, conforman un completo sistema para la elaboración de anclajes.
Durante muchos años, los mortero fluidos de Fosroc han servido de apoyo a algunos de los proyectos más exigentes del mundo, tales como la unión Rey Fahd entre Arabia Saudita y Bahrein, la refinería de petróleo Paradip en la India y el teleférico Emirates que cruza en río Támesis en Londres. La gama Conbextra de Fosroc es elegida por su capacidad para hacer frente a las cargas dinámicas, a sustancias químicas, al calor extremo y a la exposición de los agentes naturales.
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Fuentes consultadas:
Fosroc
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